一套模具在我这修改过很多次了，还是没解决问题，现在估计注塑部上下模、注塑技术员、以及注塑部相关人员正提着刀或拿着锤子往我这来了难搞！我是没敢再动模具了。产品凸出位置出现凹痕现象，如图所示，注塑调机无效果，分析产品，产品向上凸出位置胶位与整体胶位不一致，偏薄，模具进行加胶，很遗憾试模后改模未成功，凹痕一点没有改善！再次分析，怀疑熔融胶料在向上走的过程中会在此处产生气体，增开镶件，做排气，不过试模后依旧没有任何改善。

再次对其结构分析，有可能熔融胶料在向上走的过程中遇到阻力，可能产生高温，胶料在高温融合时产生凹痕，再次更改方案，本想把镶件更换为黄铜去散热，但考虑合金材料其材料排气极佳，而且散热功能优良，更换此种合金钢材为镶件，不过依旧没有任何改善！以上来来回回改了太多次，注塑部的同仁也是恼火得很，估计提刀在路上了，产品此处有功能限制，工程又不去改结构，现在我也不知该如何去改善，没敢再去动，有友友懂的给点建议

你的问题很难回答PP料分好多牌号，从PP1PP7其变化非常大，注塑成型的时候还要看模具的结构以及产品的结构，有无皮纹等一般的PP料注塑的时候压力和速度都不高，产品很容易成型就是容易缩鳖和烧焦，其他的问题只要工艺师水平不要太差都不会有问题的。改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。

即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。

改进工艺。注塑什么产品？用的什么材料？以下是PP塑料的一些改进方法免喷涂高光塑料在注塑加工时应注意哪些方面：1、干燥高光塑料的水分控制，含水量必须0.05%以下。因为高光塑料与大多数材料一样，会吸收空气中的水汽。在注塑成型加工前必须进行干燥，否则可能导致制品表面产生银丝和水花，影响制品表面光泽度。通常干燥后的高光p塑料含水量控制在0.05%以下。

所以，烘干温度与时长也要根据实际情况把握好。2、加工温度温度过高，材料发生降解，制品表面产生气痕。由于很多免喷涂高光塑料中会添加金属颜料，在螺杆的高温剪切作用下，容易引发颜料的变色。因此，免喷涂高光塑料成型温度设置原则是在确保材料充分塑化前提下，尽量使用中低温度注塑，以防止材料降解。3、加工速度在使用免喷涂高光塑料注塑时，选择注塑速度主要考虑制品的外观、模具的排气以及注塑机型腔内树脂流动的阻力。

用保压调到往反向变形为止，或者用治具定行。用低翘曲材料啊哥们.用增强（talc，gf）材料会好些.还有种可能是产品设计问题.关于调机的话就是延长冷却时间，模温机温度调高点，材料打满点，看看两半模具温度是否相差太大。冷却时间是不是太短，换个料，或者做反变形。PP料的特性，你用增强PP试试。